在精密金屬沖壓中，沖壓機的每一次沖程都會對成形金屬產(chǎn)生巨大的壓力，這一過程中隨時可能會發(fā)生不可預測的問題，潛在的問題包括：工裝模具變形，廢料未正常排除，原料進料錯誤，并最終造成模具和零件的損壞。以上故障又進一步造成零件報廢，原料浪費和生產(chǎn)延遲，額外的模具維護及總體成本上升。所有的沖壓零件及模具制造商都希望避免發(fā)生這些問題，以往，只有通過傳統(tǒng)的機械限位技術(shù)來進行一定的保護，而現(xiàn)在借助新的視覺檢測技術(shù)，利用最新的傳感器和監(jiān)控儀表連接器智能制造，通過嵌入在模具保護系統(tǒng)，可以在以上問題出現(xiàn)的第一時間被及時發(fā)現(xiàn)。

機械限位與傳感器技術(shù)

多年來，沖壓制造部門使用許多技術(shù)來監(jiān)控生產(chǎn)過程，期望能盡早識別缺陷和質(zhì)量缺陷。然而，傳統(tǒng)的機械控制技術(shù)有其局限性。例如，在沖壓機上使用的電子儀表配合微型開關(guān)可以檢測到?jīng)_壓模具內(nèi)部的沖材位置，從而識別出送料錯誤。但這樣的方式無法在錯誤發(fā)生的第一時間停止沖壓機。最終將會對沖壓機，沖壓模具、零件等造成損壞。

這就是為什么我們需要使用傳感器技術(shù)來替代傳統(tǒng)的模腔壓力監(jiān)控，通過沖壓過程在線監(jiān)控傳感器技術(shù)，可以有效降低以下問題發(fā)生概率：

模具損傷

降低廢品率

提升制造效率，降低停機維護幾率

減少產(chǎn)品表面缺陷

此外，沖壓過程中的問題不僅會影響沖壓成品件，更會造成額外的修理及維護工具的費用，以及由此造成的設(shè)備停機維護時間成本。

沖壓監(jiān)控傳感器的優(yōu)勢包括：

改進成品質(zhì)量

提升產(chǎn)線速度

降低后期分類成本

降低沖壓工具維護成本

降低重新設(shè)置調(diào)整沖壓機和停機維護時間