在全球塑料污染治理與"雙碳"目標的雙重驅(qū)動下，塑料廢棄物的高效回收利用已從環(huán)保需求升級為能源戰(zhàn)略的重要組成部分。

據(jù)《廢塑料化學(xué)循環(huán)綜合性研究報告》測算，若中國4300萬噸年焚燒或填埋廢塑料中的50%實現(xiàn)化學(xué)循環(huán)，相當于開發(fā)6000萬噸油田；2035年廢塑料化學(xué)循環(huán)利用率達30%時，可節(jié)約石油1.08億噸，相當于兩座大慶油田的年產(chǎn)量。贏創(chuàng)化學(xué)作為特種化學(xué)品領(lǐng)域的領(lǐng)先企業(yè)，通過在PET、熱解油提純、聚氨酯、聚烯烴等領(lǐng)域的技術(shù)突破，構(gòu)建了覆蓋多品類塑料的化學(xué)回收體系，為這一"城市礦山"的開發(fā)提供了核心技術(shù)支撐。

PET醇解：高污染廢料的"分子重生"
贏創(chuàng)在PET化學(xué)回收領(lǐng)域的核心技術(shù)聚焦于甲醇解工藝，通過甲醇與PET在催化劑作用下的反應(yīng)，將高污染PET廢棄物轉(zhuǎn)化為二甲酸二甲酯（DMT）和乙二醇（EG）。該工藝的關(guān)鍵在于催化劑的選擇——贏創(chuàng)采用甲醇鈉作為核心催化劑，依托其德國呂德爾斯多夫工廠成熟的生產(chǎn)能力，實現(xiàn)了催化劑的穩(wěn)定供應(yīng)。甲醇鈉在反應(yīng)中可高效斷裂PET分子鏈，即使面對沾染油污、混合雜質(zhì)的復(fù)雜廢料，仍能保持95%以上的轉(zhuǎn)化率，產(chǎn)物純度達99.9%，滿足再生PET的原料要求。

與機械回收相比，該技術(shù)的優(yōu)勢體現(xiàn)在對廢料的適應(yīng)性上。機械回收需對PET瓶進行嚴格分揀、清洗，無法處理涂層復(fù)合瓶或嚴重污染的制品；而甲醇解工藝可直接處理此類廢料，拓展了PET回收的原料范圍。目前，該技術(shù)已完成中試規(guī)模驗證，正在推進工業(yè)化放大，計劃與歐洲PET制品企業(yè)合作建設(shè)年處理量5萬噸的示范工廠，預(yù)計單位處理成本較現(xiàn)有化學(xué)回收技術(shù)降低15%-20%。

熱解油提純：從"廢渣"到"原油"的品質(zhì)躍遷
熱解技術(shù)將混合廢塑料轉(zhuǎn)化為類石腦油的過程中，面臨兩大核心難題：產(chǎn)物粘度控制與污染物去除。贏創(chuàng)通過材料創(chuàng)新與工藝優(yōu)化，構(gòu)建了全鏈條解決方案。在粘度控制方面，其VISCOPLEX®流動保障劑可降低熱解油粘度達40%，減少管道堵塞風(fēng)險，同時降低溫控能耗30%以上，使類石腦油在常溫下保持良好流動性。

在污染物去除領(lǐng)域，2025年推出的Purocel™系列產(chǎn)品形成了技術(shù)閉環(huán)。Purocel™505吸附劑的有機氯去除能力達傳統(tǒng)產(chǎn)品的3倍，可將熱解油中氯含量降至5ppm以下；H100-H400系列加氫處理催化劑通過主催化床設(shè)計，同步去除金屬雜質(zhì)、烯烴與芳烴，再生次數(shù)達10次以上，顯著降低催化劑更換成本。配套的"Rocket"撬裝式精煉單元采用模塊化設(shè)計，通過定制吸附劑與流體動力學(xué)優(yōu)化，預(yù)處理效率提升50%，已在ARCUS等企業(yè)的熱解工廠實現(xiàn)工業(yè)化應(yīng)用，處理規(guī)模達10萬噸/年。

該技術(shù)組合使熱解油品質(zhì)達到化石石腦油標準，可直接作為蒸汽裂解原料生產(chǎn)新塑料。數(shù)據(jù)顯示，經(jīng)贏創(chuàng)技術(shù)處理的熱解油，用于聚乙烯生產(chǎn)時，產(chǎn)品性能與原生料差異率小于2%，為"塑料-塑料"的閉環(huán)循環(huán)提供了可能。

聚氨酯水解：床墊廢料的"多元醇再生"路徑
針對歐洲每年4000萬張廢棄床墊的回收難題，贏創(chuàng)開發(fā)了聚氨酯水解工藝，通過在180℃、5MPa的水熱條件下，將軟質(zhì)聚氨酯泡沫分解為多元醇單體，回收率達90%。該技術(shù)與Vita集團合作，在德國哈瑙建成年處理量1萬噸的試點工廠，再生多元醇的羥值、粘度等指標與原生料偏差小于5%，已用于"Vita Advanced"床墊生產(chǎn)，再生料使用比例達30%，遠超行業(yè)平均10%的水平。

工藝創(chuàng)新點在于反應(yīng)體系的調(diào)控。通過添加特制的堿性催化劑，贏創(chuàng)實現(xiàn)了聚氨酯酰胺鍵的選擇性斷裂，避免了多元醇的過度降解。與傳統(tǒng)醇解工藝相比，水解法無需使用有機溶劑，減少了揮發(fā)物排放，且產(chǎn)物中游離胺含量低于0.1%，提升了下游應(yīng)用安全性。目前，該技術(shù)正在拓展至硬質(zhì)聚氨酯領(lǐng)域，計劃2026年建設(shè)處理保溫材料廢料的示范線，進一步擴大應(yīng)用場景。

從技術(shù)到市場的價值轉(zhuǎn)化
贏創(chuàng)將塑料化學(xué)回收技術(shù)的商業(yè)化分為三個階段：2025年前完成各技術(shù)路線的工業(yè)化驗證，2030年實現(xiàn)年處理廢塑料100萬噸，2035年形成覆蓋主要塑料品類的回收體系。在經(jīng)濟效益方面，其技術(shù)方案可使化學(xué)回收塑料的成本較原生塑料低5%-8%（考慮碳減排收益后），預(yù)計到2030年，相關(guān)業(yè)務(wù)將為集團帶來3.5億歐元的年銷售額。

從行業(yè)影響看，這些技術(shù)創(chuàng)新正在重塑塑料循環(huán)經(jīng)濟的格局。在PET領(lǐng)域，甲醇解工藝使回收原料占比提升至30%成為可能；熱解油提純技術(shù)推動混合廢塑料的價值從填埋處置費（約-50歐元/噸）轉(zhuǎn)變?yōu)檎找妫s300歐元/噸）；聚氨酯水解則為床墊等大件制品提供了閉環(huán)回收方案。據(jù)測算，若全球50%的廢塑料采用贏創(chuàng)技術(shù)進行化學(xué)回收，每年可減少原油消耗1.2億噸，降低碳排放2.3億噸，相當于關(guān)閉50座百萬千瓦級燃煤電廠。

贏創(chuàng)的技術(shù)布局揭示了塑料化學(xué)回收的核心邏輯：通過材料科學(xué)突破污染物處理瓶頸，借助工藝創(chuàng)新降低成本，最終實現(xiàn)"垃圾即資源"的產(chǎn)業(yè)重構(gòu)。在這一過程中，化學(xué)回收不僅是環(huán)保手段，更成為石油替代的戰(zhàn)略路徑，其規(guī)?；瘧?yīng)用將深刻改變?nèi)蚰茉磁c材料行業(yè)的競爭格局。